L'analyse PM - TPM attitude

L'analyse PM
Etape 1 - Clarifier le phénomène . Observer QUAND, COMMENT, OU le phénomène se produit / QQOQCP
. Quelle est la manière la plus claire pour expliquer le phénomène
. Comment saisir le phénomène : mesure, film à grande vitesse (quand).
Quelles sont les données que l'on veut enregistrer pour quantifier,
expliquer, définir le phénomène ?
. Définir tous les gaps du phénomène (pertes) entre une situation normale
et l'existant.
Etape 2 - Etablir une analyse physique
. Procédure d'analyse physique
1. Identifier les principes de conduite
2. Identifier les fonctions détaillées des mécanismes équipements ;
établir des vues éclatées des ensembles / sous-ensembles.
3. Identifier l'interaction entre chaque élément
4. Quantifier les modifications physiques imputables au phénomène
. La compréhension des équipements (fonctions, interactions ...) est aussi
importante que la compréhension du phénomène.
- Conditions relatives au phénomène : tous les facteurs qui ont un
lien avec le phénomène
- 4M corrélations primaires : tous les facteurs qui comptent pour
chaque condition de base
- 4M corrélations secondaires : tous les facteurs qui comptent pour
chaque corrélation primaire
. Valeur des diagrammes machine
- Lire et relire le manuel d'instructions pour une compréhension
complète
- Préparer nos propres diagrammes machine
- Etudier les cycles process, communication, hydraulique, pneumatique
...
- Examiner les conditions de réglage et de fonctionnement
- Rétablir à la normale les spécifications qui ont dérivé
. Revue / Résumé des analyses physiques
- Principes standards de conduite ; éléments qui sont en interaction
avec le phénomène
- Définir les méthodes de mesure de ces interactions
- Comprendre comment ces interactions changent avec l'apparition du
phénomène
- Détailler par des schémas ces interactions.
Etape 3 - Les conditions relatives au phénomène
. Catégories des 4M's
- Machine : fonctions et précisions des équipements
- Man : niveaux de compétences / connaissances
- Matériaux : qualité des matériaux et appros qui dépend des
étapes précédentes
- Méthode : appropriation des standards et des procédures . Procédure de contrôle des conditions relatives au phénomène
1. Identifier les unités fonctionnelles qui constituent l'équipement
étudié
2. Comprendre, définir les fonctions de l'équipement et de chaque
élément (constituant)
3. Définir les causes à effet entre le mécanisme et le phénomène
(détaillé par sous-ensemble)
4. Identifier les liens entre l'apparence anormale du phénomène et les
conditions techniques des mécanismes liés au phénomène
5. Même si les mécanismes remplissent correctement leurs fonctions,
vérifier si :
- Les standards sont obsolètes ou inadaptés
- Le personnel en charge de respecter les standards, les met
correctement en application
6. Vérifier si les défauts physiques du phénomène résultent d'un écart
de qualité propre aux étapes process précédentes (fabrication des
emballages, de la matière première ...).
Etape 4 - La méthode 4M's
. Les 3 niveaux de facteurs responsables . Les corrélations doivent être exprimées sous forme de causes à effet . Expression des 4M's en termes de mesure:
L'ensemble des conditions relatives au phénomène et les
corrélations primaires / secondaires correspond à l'ensemble des
causes potentielles pour lesquelles nous devrons trouver des contre-
mesures. Pour cela, chaque cause primaire et secondaire doit, dans la
mesure du possible, être chiffrée et mesurable dans le temps. Une
cause de "mauvais montage" peut être chiffrée en perte d'alignement,
de positionnement etc ... * Clés de détermination des 4M's primaires
- Ignorer le degré d'impact de chaque cause. Dans
l'analyse PM, il n'y a pas de priorisation.
- Lors de la définition des corrélations, il faut
progresser de manière ordonnée de l'ensemble aux
sous-ensembles, puis pièce par pièce dans chaque
sous-ensemble.
- Inscrire tous les items imaginables pour le
matériel, la méthode, les facteurs humains tout
comme pour la machine et les équipements
- Effectuer une revue globale pour valider le lien
avec l'ensemble des conditions identifiées.
* Clés de détermination des 4M's secondaires
- Ici encore, il est important de lister l'ensemble
des facteur sans regarder leur degré d'impact.
- Prendre chaque corrélation primaire et la découper
en éléments simples et utiliser la même procédure
que pour les 4M's primaires.
. PM Analyse et diagramme de causes à effets
Phénomène => Analyse physique => Conditions => 4M primaires => 4M
secondaires => Anomalies (écart) Etape 5 - Définir les conditions optimales
Dans les étapes 1 à 4, nous avons défini le phénomène au travers d'une
analyse physique et listé tous les facteurs possibles liés au phénomène.
Nous allons maintenant rechercher et identifier toutes les anomalies, y
compris les plus légères, pour chacun de ces facteurs . Identification des anomalies Cette recherche ne peut pas être basée sur un simple jugement
subjectif. L'équipe de travail doit établir des critères solides et
déterminer pour chaque cause potentielle, ce qui est normal ou
anormal.
. Revue des standards existants
La collecte des standards doit permettre de mesurer ou
quantifier chaque source. Il faudra instaurer de nouveaux standards
pour chaque cause non quantifiable afin de définir les limites
normales / anormales.
* Standards et normes 4M's |4M's |Standards, normes et critères |
|Précision des équipements |Trouver les valeurs constructeur des équipements |
| |(diagrammes, modes opératoires ...) |
| |Trouver les valeurs définies sur les enregistrements |
| |d'inspections |
| |Trouver les valeurs provenant des contrôles réguliers de |
| |la maintenance périodique |
| |Relier les standards aux corrélations liées aux fonctions |
| |de l'équipement |
|Qualité appros / matériaux |1- Utiliser les critères qualité et spécifications des |
|/ |matériaux / phase process précédente, définis pour |
|phase process précédente |garantir un fonctionnement optimal du mécanisme étudié |
|Niveaux standards |1- Analyser et comprendre les tâches standards : |
| |réglages, opérations, assemblages et inspections de |
| |l'équipement. S'assurer que les valeurs standards sont |
| |assez précises |
|Compétences du personnel |1- Identifier clairement les compétences nécessaires à la|
| |compréhension et la gestion de ces standards | . Déterminer les frontières entre le normal et l'anormal . Points clés pour établir les conditions optimales de fonctionnement
- Mettre en place et/ou étudier tous les standards appropriés
- Ne pas prendre systématiquement les standards établis pour
acquis. Voir comment les fonctions et les éléments se
rapportent aux standards et définir les conditions réelles
optimales.
- Clarifier la frontière entre le normal et l'anormal
- Ne jamais renoncer s'il n'existe pas de standard. Utiliser
l'expérience et les analyses réalisées pour définir des
valeurs adéquates.
- Tout en cherchant les standards appropriés aux conditions
optimales, poursuivre un travail d'amélioration des conditions
actuelles en maintenant ces standards
Etape 6 - Examiner les facteurs liés aux anomalies 1- Définir la méthode la plus fiable et efficace de mesurer l'écart entre
les conditions qui causent le phénomène (étapes 3 et 4) et les conditions
optimales de fonctionnement valides à l'étape 5.
2- Définir la méthode la plus efficace pour l'examen physique des éléments
de la machine.
3- Réaliser l'examen, mesurer les valeurs objectivées et les comparer aux
standards des conditions optimales pour identifier quels sont les
facteurs responsables du phénomène.
Pour gagner du temps dans cet examen, il est conseillé de commencer par
effectuer les mesures liées aux conditions relatives au phénomène, puis
celles liées aux corrélations primaires et enfin secondaires. Si les
premières séries de mesures sont concluantes, il n'est pas nécessaire de
les approfondir pour les corrélations primaires et secondaires. |Quand |Date, heure, équipe et durée de la mesure |
|Qui fait quoi |Responsabilités attribuées à chaque département|
| |et personnes |
|Avec quoi